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高质量发展大家谈⑦
如何把钢板变成AI汽车？来智造基地体验一把！
说到智能汽车，你会想到什么？无人驾驶？智能语音控制？
在小鹏汽车的广州智造基地，不仅有设计产能达到12万辆的工厂，还有高度智能化、数字化、自动化的生产设备。我们熟知的小鹏P7+、X9、G9等车型，就从这里产出。
一块块钢板，是如何变成一台台新能源汽车的？在车间现场，如何“搓”出一辆小鹏？
冲压
每5秒生产1个汽车零部件
冲压是汽车生产工艺的第一道工序。
走进智造基地，透过封闭车间的玻璃，可以看到工业机器人在忙碌运转，完成转移、压制等动作。钢板和铝板的共线柔性化生产、车身的中大型冲压件，就是在这里被冲压成型。
别看冲压机是个庞然大物，通过数字化制造管理系统的应用，操作它只需1个人。
工程师在冲压车间外观察着屏幕，当他按下按钮，机器人就能开始“发动”，剩下的全都交给自动控制。每5秒钟，这条生产线就能生产1个汽车的零部件。
焊接
自动化率达到100%
车身强度够不够，关键看焊接。
智造基地的最大特色，是采用了“内总拼+外总拼”的双总拼系统。其中，内总拼主要是将底盘和侧围的各种高强度钢板焊接到一起，形成车身内骨骼，这是保障车身安全性能的关键。
在焊接车间，共有高精度机器人近400台，焊接、铆接和涂胶等连接工艺自动化率达到100%。
机器人在运作的过程中，还能实现轿车、SUV、MPV种车型的柔性切换，真正做到“想焊什么就焊什么”。
涂装+总装
经历20道质检工序
在涂装车间，每辆汽车都要“洗个澡”“化个妆”。
整个焊涂连廊长220米，具备35个白车身的缓存功能，最快只需要12分钟就可以将白车身输送至涂装车间。
在激动人心的最后一步——总装，前面三个流程的车体零部件，动力总成、内饰、底盘等等，将在这里组装“合体”，将车身的框框架架变成一辆辆安装好的车辆。
由于所装配的零部件数量众多，工艺繁复，形态各异，总装车间也是员工人数最多的车间。经过全流程监控和智能制造，以及20道严格的质量检查工序，一辆车才能走下生产线，和大家见面。
【谈高质量发展】
世界制造中心看中国，中国制造中心看广东。多年来，制造业始终是广东高质量发展的“强长板”，而造汽车，是体现制造实力的重要标志。
目前，小鹏汽车正发力飞行汽车研发制造，前不久，全球首个飞行汽车智造基地动工也已经动工。在小鹏汽车广州基地副总经理覃鑫看来，小鹏汽车始终在探索和创新的路上，他希望小鹏汽车坚持向新而行，助力“广东造”成为高质量的代名词。
从新能源汽车到智能电车，从制造到智造，广东制造业正加速迈向全球价值链中高端。在这片创新的土壤上，乘着新质生产力的风，越来越多“广东造”，将在全球闪耀。
编者按：一年来，乘着高质量发展东风，南粤大地崭新气象勃发。即日起，南方日报、南方+推出“高质量发展大家谈”系列融媒体报道，围绕党的二十大精神和省委“1310”具体部署，展现各领域真抓实干、奋楫扬帆的生动实践，推动全省上下共同唱响高质量发展时代强音。敬请垂注。
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